Zitat von Icke am 4. Februar 2024, 10:30 Uhr

So Stefan und alle anderen. Ich versuche es mal zu erklären. Ich bitte um Korrektur da ich euch nur das schreiben kann, was ich mir in Eigeninitiative beigebracht/ gelernt habe.

Die Vorgeschichte ist relativ simpel. Ich habe immer im laufenden Jahr regelmässig Teile die Pulverbeschichtet werden sollen. Sei es für mich oder beruflich. Wie z.b. Abdeckungen, Lüftungsgitter die einen speziellen Farbton brauchen, Motorradteile, gebaute Metallteile usw. Wir hatten bisher immer einen Pulverbeschichter regional an der Hand der das zu einem fairen Preis gemacht hat. Da gab es jetzt aber einen Generationenwechsel und sein Sohn möchte mehr für die Industrie Teile herstellen . Zwecks Stückzahl und dadurch mehr Gewinn. So verlangt er nun für kleine/ Private 50€ pro Teil. Mit den Worten: Er hat dort mehr Aufwand. Sei es drum.

Da kam mir die Idee: Warum mach ich das nicht selbst. So schwer kann es nicht sein. Gemacht , getan. Im WWW gibt es viele Maschinen zum Pulvern zu kaufen. Problem war bei mir immer, das ich keinen Kompressor dafür anschaffen wollte. 

Pistole + guten Kompressor liegt man schnell bei 400-500€. so meine Recherche und man braucht mehr Platz in der Werkstatt. 

Meine Lösung fand ich bei Ebay/Youtube. Das System heißt G-coat. Sieht aus wie ein billiger Akkuschrauber, bei dem aber ein kleines Gebläse im Gehäuse verbaut ist. Das nimmt kein Platz ein und funktioniert super. 260€ neu

Also hab ich mir über Kleinanzeigen einen Backofen für 50€ und eine Dunstabzugshaube kostenlos organisiert. Gebläse und Steuerung aus der Dunstabzugshaube ausgebaut. Den Backofen elektrisch umgebaut : Oberhitze und Umluft ausgeklemmt.

Bin zum Baumarkt und habe für 40 € Konstruktionsholz und eine Packung Laminat gekauft. Habe einen Rahmen gebaut , eine Unterkonstruktion ( Tisch ) gebaut. und die Kammer nach meinen Vorstellungen die ich im Kopf hatte zusammen gebaut und alles Verkleidet. Lüfter/ Absaugung und Elektrik eingepasst, den Ofen daneben gestellt und ebenfalls Verkleidet und angeschlossen .

Links kam kurz darauf noch ein zweiter größerer 3D Drucker dazu da ich einen größeren Druckbereich gebraucht habe. Der wurde auch noch eingehaust, da es Druckfilamente/Kunststoffe gibt die vorgewärmte Räume brauchen und keine Zugluft vertragen( ABS, ASA, Nylon, PETG usw.)

Jetzt kommen wir zur Funktion.

Über das Pulvernetzteil wird eine Negative Ladung über das Kabel an die Krokodilklemme an das Gitter zum aufgehängten metallischen Werkstück weiter gegeben, womit das Werkstück eine Negativladung hat.

Über die Spitze an der Pistole wird das herausströmende Pulver Positiv aufgeladen und sobald das Pulver auf das Werkstück trifft zieht das Werkstück das Pulver regelrecht magnetisch an und es gelangt in alle Ritzen.

Während ich das Pulver auftrage ist der Ofen schon an und ist auf Unterhitze 180 Grad eingestellt. Dann werden die Teile vorsichtig in den Ofen gehangen und backen bei 180 Grad für 10 min. Abhängig von den Herstellerangaben.

Großer Vorteil bei dieser Art der Beschichtung. Es ist eine Art Kunststoffüberzug der Mechanisch stark belastbar ist , sich verformen lässt und direkt nach dem Abkühlen verbaut werden kann. Nachteil . Wenn man z.b. Steinschläge hat lässt es sich nicht reparieren und muss komplett neu gepulvert werden inklusive abschleifen... und Vorbehandeln

Wichtig ist die Vorbehandlung. Anschleifen gut reinigen und entfetten. in meinem Fall habe ich noch 2 Raumfilteranlagen die den Holzstaub aus der Luft herausholen, den durch die statische Aufladung haftet auch Staub und Holzstaub gut am Werkstück da sie von Hause aus schon leicht aufgeladen sind.

Die Standard RAL Farben sind  für 10€ das KG zu bekommen und halten sehr lange. richtige Lagerung voraus gesetzt

Wichtig wäre noch zu sagen , das eine gute Absaugung in der Pulverkammer das A und O ist. bei mir ist es 3 fach gefiltert. Saugseitig 1x und an der Ausblasseite sind nochmal 1 Filter und 1 Aktivkohlefilter verbaut da meine Anlage in meinem bewohnten Keller steht